塑料模具是以高分子量合成树脂为主要成分，在确定条件下(如温度，压力等)可塑制成形状且在常温下保持形状不变的材料。

塑料按受热后表现的性能，可分为热固性塑料与热塑性塑料两大类。前者的特点是在合适温度下，经时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。硬化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。后者的特点为受热后发生物态变化,由固体软化或熔化成粘流体状态,但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次反复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

塑料都以合成树脂为基本原料，并加入填料、增塑剂、染料、稳定剂等各种辅助料而组成。因此，不同品种牌号的塑料，由于选用树脂及辅助料的性能、成分、配比及塑料生产工艺不同，则其使用及工艺特性也各不相同。为此模具设计时了解所用塑料的工艺特性。

先热固性塑料

  常用热固性塑料有酚醛、氨基(三聚氰胺、脲醛)聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。主要用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料，目前主要作为低压格朔封装电子元件及浇注成形等用。

  一、工艺特性

  (一)收缩率

  塑件自模具中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形因素有关，所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。

  1成形收缩的形式成形收缩主要表现在下列几方面。

  (1)塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时要考虑予以补偿。

  (2)收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性,沿料流方向(即平行方向)则收缩大、强度高，与料流直角方向(即垂直方向)则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹。尤其在挤塑及注射成形时则方间性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。

  (3)后收缩塑件成形时,由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化变大，24小时后基本定型，但后面稳定要经30~60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

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